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防渗墙混凝土浇筑常见事故及处理方法

信息来源:hunningtu.biz  时间:2009-12-21  浏览次数:99

  1、问题的提出
  松散透水地基或土石坝体内的防渗墙混凝土浇筑采用了“水下直升导管法”.它是防渗墙施工中最后一道、也是关键的一道工序,它关系防渗墙的质量和工程的成败,所以必须加强管理,认真对待,必须做好各项准备工作,确保混凝土浇筑顺利完成。但是混凝土浇筑过程又是一个多种工序相互配合、相互协调共同完成的系统过程,混凝土浇筑时的泥浆质量、混凝土生产系统、运输系统、浇筑系统,不论哪一个环节出现问题,或是机具突发性的损坏,指挥调度失误,就可能发生问题,一旦发生问题或事故就要果断妥善处理。混凝土浇筑过程中常见的事故主要有卡塞、堵管、裂管、爆管、掉管、提脱管、筑管、导管上浮、串槽、断桩等,最严重也是较难处理的事故是断桩。黄壁庄水库副坝防渗墙混凝土浇筑过程中就曾出现过这些问题,发生这些问题既影响防渗墙的工程质量和进度,也可能造成经济损失,因此通过这些事故发生过程的分析研究,总结其预防和处理措施,对防渗墙的施工是大有裨益的。
  2、常见事故的原因分析、预防及处理措施
  (1)卡塞
  混凝土开浇时,导管内部隔离泥浆与混凝土的球塞被卡住称之为卡塞,这种情况比较易控制。
  a、卡塞原因a.导管塞的形状和制作材料不当。圆柱形、帽形导管塞,木材、钢板等硬质材料制作的导管塞容易被卡,现在这种形状和材料的导管塞都已不用,一般采用橡胶空心球塞用防水胶布缠裹后能杜绝卡塞事故。b.个别导管管节受损变形过大,易造成卡塞,因此下管时要认真检查。更换不合格管节。c.开浇时不先浇筑砂浆,或砂浆中含有碎石也有可能造成卡塞事故,故开浇时一定要先浇筑适量的砂浆。
  b、卡塞的处理方法如果刚开浇时发生堵管可判为卡塞,应提升导管,仍不下料,应立即拆卸部分导管直至被卡部位,然后重新下管浇筑。
  (2)堵管
  混凝土浇筑过程中导管被堵或其中异物堵塞,使浇筑中断,这种情况称为堵管。黄壁庄水库副坝防渗墙第四标段144槽段开浇后不久便因两次堵管而被迫中断浇筑,采取多种措施补救未果,最后将导管提出重新清孔浇筑。
  a堵管原因a.所用导管内径过小或使用变径导管,使导管堵塞,尽管这种情况少见,但应引起注意。b.混凝土坍落度、扩散度过小、和易性差,在导管内形成结块导致堵管。c.混凝土在拌制过程中混有超径石,或混凝土拌合站与运输车内的大结块,在下料过程中因料口把关不严进入管中造成堵管。d.混凝土坍落度过大,混凝土产生离析,粗骨料集中而导致堵管。e.混凝土初浇时,导管下口距孔底太近、孔内泥浆落淤大,止水栓排不出导管形成堵管。f.混凝土浇筑方法不当、运输能力差,浇筑速度慢或中断时间长,管内混凝土流动性能丧失导致堵管。
  第四标段144槽堵管原因主要是冬季施工,混凝土内有较大冻结块,料口把关不严而造成的。
  b、堵管预防措施槽孔清孔时保证良好的泥浆,防止清孔过后落淤过大;导管底口距离孔底要符合设计要求;浇筑时溜槽口注意把关,防止超径的团块、骨料进入导管;保证混凝土的质量和供应强度,组织协调好各环节的施工,确保浇筑混凝土的进度的连续性和均衡性。
  c、堵管问题的处理a.浇筑过程中发生堵管时,仔细分析堵管原因及位置,查对浇筑记录,确认管底位置和埋深,及时采取措施避免其他导管同时被堵。b.以最大限度上下反复抖动导管,开始时,每次提升不宜过高,不得向下猛蹾,以防引起导管破裂、混凝土离析等问题,而增加处理难度。c.若以上处理方法均无效,应果断抓紧时间起拔导管重新下管浇筑。重新浇筑时,管底应插入混凝土0.5~1.0 m,同时以小抽筒抽净管内泥浆,并至少注入1.0 m3砂浆。
  (3)筑管
  混凝土浇筑时,因混凝土初凝,导管不能提升称为筑管(埋管)。
  a、筑管原因混凝土坍落度较小,温度偏高,使混凝土的初凝时间过早。埋管过深不能起拔而筑(埋)管;停等时间过长混凝土强度上升造成筑管;导管连接法兰盘和提升设备状况不好造成筑管。
  b、筑管预防措施浇筑时严格控制入仓混凝土的质量,及时测量混凝土的坍落度、扩散度、温度,不合格的混凝土严禁入仓;高温天气应加快浇筑速度保证供应强度;浇筑过程中勤活动、勤起拔、拆卸导管,严格控制导管的埋入深度,确保埋深不超过6 m.
  c、筑管问题的处理a.筑管发生是因混凝土凝固所致,当筑管部位深度不大时,停止浇筑,拆开导管,采用明挖清除已浇混凝土顶面混浆层浇筑上段混凝土。b.筑管部位较深,筑管时间较长,只有拔出导管,重新打孔成墙。 (4)爆管
  导管在浇筑混凝土过程中破裂称为爆管,常见破坏形式有焊缝开裂或管节连接螺栓断裂两种。导管破裂常发生在孔深较大的情况下,孔深超过50 m时应加强警惕,防止爆管。Ⅳ-026槽段平均孔深60 m左右,在浇筑过程中导管破裂,导管裂缝在距孔底6 m和8 m处,裂缝长均为30 cm,宽3~4 cm.
  a、爆管原因导管破裂的主要原因是孔深较大时,管内压力远大于管外压力而导管的强度不够或制作质量不满足要求;处理堵管事故时向下礅管也可造成导管破裂或连接螺栓折断,Ⅳ-026槽段浇筑时,卷扬机在提升导管时突然断绳造成导管猛烈下蹾,而致导管破裂。
  b、爆管预防措施设计制作导管时,保证导管的强度和质量尤其是焊接质量;下管时检查各管节的连接质量和导管的质量,谨防损坏的导管下入孔中;浇筑过程中保持各导管均匀下料,防止导管倾斜造成不平衡压力。提升和下放导管的动作要慢,避免过大的冲击力,尤其是开浇时防止管脚撞击孔底岩石。
  c、爆管问题的处理导管破裂的位置一般较低,处理的关键是及时发现事故,对深度较大的槽孔浇筑时严加管理,发现管内混凝土面过低、漏浆等异常情况应立即加大埋深,在后续浇筑时保持较大埋深,防止泥浆进入管内,若破裂位置较高则应拔出破裂导管重新下管。
  

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